Штучне коліно — як справжнє

ДП «Київський завод «Імпульс» випускає унікальні комплектуючі до адаптованих модульних конструкцій, які не поступаються провідним світовим аналогам

В Україні понад 2,8 мільйона людей мають статус особи з інвалідністю. 80% з них працездатного віку. Зокрема й ті, хто живе без однієї чи обох ніг. Раніше для багатьох із них це означало неповноцінне життя. Нині ж завдяки використанню сучасного якісного протезування люди з ампутованими ногами почуваються не такими вже ущемленими.

Українське не гірше за імпортне

Від нещасних випадків чи хвороб, які призводять до резекції (операції з видалення окремого органа або його частини), не застрахований ніхто. За словами директора Державного підприємства «Київський завод «Імпульс» Вадима Луб’янка, лише осіб без ніг щороку в Україні протезують в середньому 11 тисяч.

— Ми в їхньому лікуванні беремо найактивнішу участь, — каже керівник підприємства, — бо випускаємо найскладніші комплектуючі до протезів — поліцентричні та моноцентричні колінні вузли, а також щиколотки безшарнірні, з гомілковостопним шарніром, тримальні модулі стегна, гомілки, адаптер-хомути, дубль- та гільзові адаптери. До речі, розроблення й виготовлення штучного аналога колінного суглоба, що сам згинається, потребують, як стверджують медики, високого польоту інженерної думки. Як і операція з ендопротезування — високої кваліфікації хірурга-ортопеда. Цю комплектуючу до протеза в Україні ніхто, крім нас, не випускає.

Я очікував, що після такої заяви почую від директора заводу інформацію про роботу підприємства у дві, три зміни та численні замовлення, які надходять до Києва від українських виробників протезів, але Вадим Луб’янко повідомив, що хоч продукція ДП «Київський завод «Імпульс» дуже якісна (вузли й деталі до неї виготовляють відповідно до ТУУ 24259286.001-2000 та ISO з високоякісної нержавіючої сталі, титанових та алюмінієвих сплавів), але за продажем не лідирує.

— Ми пропонуємо її всім підприємствам, але вони чомусь віддають перевагу дорожчій імпортній, далеко не кращій за нашу.

До речі, перші спроби замінити справжній колінний суглоб штучним (зі слонячої кістки, який кріпили до кістки людини за допомогою гіпсу, порошку пемзи, деревної смоли) були в Німеччині ще 1890 року. Відтоді ця країна — приклад для наслідування. Але київський колінний коштує 11 400 гривень, а німецький аналог — орієнтовно 16 000—18 000 гривень. Окрім того, імпортний суглоб металевий, без підшипників, на пластикових втулках. Він дуже тугий і важить удвічі більше за наш, що не дуже комфортно для особи з інвалідністю. Є, щоправда, титановий німецький штучний суглоб, але його ціна 22—23 тисячі гривень. Невже держава, яка фінансує відповідну програму протезування, не зацікавлена в наданні допомоги більшій кількості тих, хто цього потребує?

Обгортка некрасива, начинка конкурентна

До речі, ДП «Київський завод «Імпульс» належить до сфери управління Міністерства соціальної політики України, рішенням якого 1999 року підприємство перепрофільовано на випуск соціально значимої продукції — комплектуючих до протезів нижніх кінцівок. Але мені як зовсім сторонній людині було соромно дивитися, в яких умовах працюють робітники заводу: цех підприємства, де встановлено високопродуктивне обладнання з комп’ютерним керуванням — п’ять імпортних верстатів, з яких три токарно-фрезерувальних (хоч як дивно, це найбільший в Україні верстатний парк, який може задовольняти потреби на згадану продукцію внутрішнього ринку), нагадував більше, даруйте, сарай. А сама територія заводу на вулиці Деміївській, 5А (це нагадування скоріше для чиновників з Мінсоцполітики, які тут, мабуть, ще й не бували) підходила більше не для виробничого підприємства, а кіностудії для зйомок бойовиків.

Попри це, наш виробник добре відомий у світі: в листопаді 2018 року, наприклад, ДП «Київський завод «Імпульс» брало участь у міжнародній виставці в китайському Шанхаї. Звідти земляки привезли не лише багато позитивних відгуків стосовно якості нашої продукції, а й отримали чимало пропозицій від різних компаній щодо організації продажу поліцентричних та моноцентричних колінних вузлів у Китаї.

— Проте вдома ми змушені тримати на складі конче потрібну для українських інвалідів продукцію вже на суму 1,5 мільйона гривень. Фактично працювати доводиться лише 2—3 місяці на рік — наприкінці та на початку наступного року. Решту часу удосконалюємо технологічні процеси й навчаємо кадри. Ми, до речі, один з небагатьох у Києві заводів, який проводить активну виробничу практику студентів профосвіти. Молодь охоче йде до нас, бо працювати їм доводиться якщо не на суперсучасному імпортному обладнанні, то на такому, що в Україну ще не надійшло в навчальні заклади.

Вадим Луб’янко — директор-практик: він намагається не лише ефективно керувати підприємством, а й шукає нові ринки збуту «імпульсівської» продукції. У листопаді 2018-го, наприклад, київськими комплектуючими до протезів зацікавилися китайці. Український острівець на виставці в Шанхаї став одним з найбільш відвідуваних

Потужна шістка

Аби триматися на плаву, завод «Імпульс» намагається господарювати не лише перспективно, а й ощадливо: не повірите, але тут працюють… шестеро осіб: директор (він і наладчик), начальник виробництва (він і керівник цеху), токар-слюсар, секретар-економіст-бухгалтер і двоє охоронців. Останнім у роботі допомагають два сторожових собаки, оскільки місцину поблизу підприємства облюбували наркомани, охочі до спиртного й безхатченки.

Безпосереднім виробництвом займаються троє працівників. Я був вражений майстерністю одного з них — Вадима Луб’янка, який показав майстер-клас на токарно-фрезерному верстаті з комп’ютерним керуванням. Подумав тоді: якби всі наші директори могли так спокійно змінити костюм на спецодяг і послужити прикладом для робітників, справи на наших підприємствах були б значно кращі. До речі, Вадим Луб’янко свого часу закінчив гімназію з фізико-математичним ухилом і фактично разом із середньою освітою здобув знання бакалавра. А потім до атестата додав диплом юриста-міжнародника.

— За необхідності, — додає керівник підприємства, — ми набираємо трьох-п’ятьох студентів. Шкода, що така необхідність виникає лише на кілька місяців: на нашому обладнанні можемо виготовляти 2—3 тисячі штучних колінних суглобів за рік, а виробляємо партію, наприклад, із 40 штук, яку продаємо пів року.

Парадокс! Люди потребують протезів (повторюся: 11 тисяч українців щороку протезуються), виробники можуть виготовити значну їх кількість, але замість української, з «Імпульсу», виробники протезів купують комплектуючу продукцію в Німеччині чи Китаї. Годуємо чужі країни, які продають нашим протезним підприємствам не кращу, ніж кияни, але дорожчу продукцію.

Щоб виготовити комплектуючі до протезів, потрібно мати неабиякі навички. В «Імпульсі» є фахівці, які дружать із сучасною імпортною технікою з комп’ютерним керуванням. Саме на ній продуктивно працюють майстри, які випускають складні деталі ніг і допомагають інвалідам знову ходити. Фото автора

Третя група мобільності

Попри це в «Імпульсі» не посипають голову попелом. Тут взагалі не звикли жалітися. Навпаки, підприємство живе перспективними планами: досі кияни випускали комплектуючі до так званої першої та другої груп мобільності протезування. Виявляється, до осіб з інвалідністю (а це 60% усіх безногих) першої групи мобільності належать ті, хто може пересуватися лише по приміщенню, другої — хто виходить надвір. А є ще третя й четверта групи мобільності, коли люди відповідно можуть працювати і навіть (найвища!) — займатися спортом.

Кому якої групи видати протез, визначає спеціальна комісія: якщо, наприклад, пенсіонерові відрізали кінцівку через захворювання на цукровий діабет, йому видають протез першої групи мобільності (спортом він навряд чи займатиметься у своєму віці). А ось молодому хлопцеві, приміром атовцю, як мінімум потрібна третя група, щоб він міг адаптуватися до життя після фронту.

— Намагаємося нині вийти на ринок інвалідів війни на Донбасі. Розробляємо спеціальну технологію випуску третьої групи мобільності поліцентричних колінних вузлів (склали навіть технічне завдання для себе). Задля цього вивчаємо досвід тих, хто займається такою роботою, проводимо випробування згідно з вимогами ДСТУ.

І що найголовніше — комплектуючі киян на 85% складаються з власних деталей або тих, які виробляють на українських підприємствах. Одне слово, підприємство, яке на зорі української незалежності випускало ложки, виделки, парасольки, тепер виготовляє конкурентоспроможну продукцію, що має гарантію якості.

Наостанок скажу, що на Заході є поняття «якість життя» — одне з головних у визначенні рівня здоров’я. Тобто звична для нас формула «живий — і слава Богу» там не підходить. Людина має почуватися настільки добре, щоб могла займатися улюбленою справою, бути корисною собі та оточенню, подорожувати. Навіть за умови, що замість ніг у неї протези. На жаль, значна кількість українців до цього просто не доживає. Бо їхня «безнога якість життя» не витримує жодної критики. Попри існування в нашій державі таких підприємств, як ДП «Київський завод «Імпульс».

Олександр Крючков

«Урядовий кур’єр»